说到切削液，从事机床行业的人肯定都不陌生。切削液主要用于金属切削、磨削加工过程中，对刀具和加工零件起冷却和润滑作用，从而获得更好的加工效果。对于数控加工中心、数控车床等机床来说，每台机床都有一套切削液循环系统，由数控系统直接控制，由此可见切削液的重要性。切削液根据化学成分的不同，可分为水基切削液和油基切削液两类，今天就跟大家来分享一下二者的区别。

主要表现在以下几个方面：

1、 加工性能的区别：油基切削液适用于精密加工。但在高强度切削加工中，因切削温度较高，油基切削液容易冒烟，产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，而水基切削液不会发生类似情况，所以油基切削液不适合高速切削和强力切削。

2、 理化性能上的区别：水基切削液比热容和热导率高于油基的，水基洗涤能力强，易将切屑和污物带走。但是易产生泡沫。相对油基切削液来说，起泡倾向小。水基切削液含有的化学物质较多，其废液要达到排放标准才能排放，而油基切削液的成分以碳氢化合物为主，处理起来比较简单。

3、 环卫性能上的区别：油基切削液粘度、闪点低，刺激性比较强。落到机床外面，不易清洁。水基切削液相对来说易清洁，如防腐杀菌剂含量过多的话也可能会引起身体不适。

4、 经济上的区别：水基切削液需要兑水稀释使用，油基切削液直接使用，油基切削液管理费用和废液处理较水基切削液低。

5、根本区别在于：油基切削液不含水，润滑、防锈性较好，一般很少有发臭变质的现象，排放污染较大。而水基切削液是以水为基础的，使用时候是需要用纯水，去离子水，自来水一定的浓度比例继续稀释的，所以冷却效果好、清洗性好，会有产生发臭的现象，可进行简单处理直接排放。

下列情况可考虑选用油基切削液：

1、当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时（如刀具价格昂贵、装卸辅助时间长等）。

2、机床精密度高，不允许有水混入（以免造成腐蚀）的场合。

3、机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合，以及不具备废液处理设备和条件的场合。

下列情况下可考虑选用水基切削液：

1、高速和大进给量的切削，使切削区超出于高温，冒烟，有火灾危险的场合。

2、从前后工序的流程上考虑，需要使用水基切削液的场合。

3、希望减轻由于油的飞溅和油雾和扩散面引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清洁的场合。

4、从价格上考虑，对一些易加工材料和工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液就能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的场合。